双色球走势200期图

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          發布時間:2018.04.09 新聞來源:深圳市奔達康電纜股份有限公司 瀏覽次數:

          模具設計,可以先設計模芯再設計模套,也可以先設計模套再設計模芯。為了較少設計驗證次數,一般先設計模套再設計模芯。

          我們以65型擠出機機頭來舉例,已知機頭裝配尺寸,要求設計模芯、模套。

          經測繪,得65型擠出機模頭尺寸。

           

           

           

          1、先設計模套,根據模套拆裝要求,其伸出模奔達康電纜頭的長度約10mm,則得到模套的總長10+20=30mm;

          2、確定模套內錐最大外奔達康電纜徑=Φ25mm;

          3、根據要求,確定模套定徑區直徑ΦD;

          4、取定徑區長度=0.5D;

          5、計算模套內錐半角γ/2=ATAN((25-D)/(2*(30-0.5D))*180/PI();繪制模套的草圖(見圖10);

          6、因采用擠壓式,模芯與模套的模間距L=2δ厚度;

          7、選模頭右邊平面為基準面A,模芯口至基準面A的距離=10-2δ厚度;

          8、為模芯拆卸方便以及模芯強度,選模芯伸出模頭左邊約10mm,則可以得到模芯總長=10+(10-2δ厚度)+65;

          9、繪制模芯草圖(如圖);奔達康電纜

          10、為便于調節偏芯,模芯螺紋長度一般取8~10mm,即b=8mm;

          11、根據模頭尺寸結構,取d4=18mm;

          12、根據第8條,我們知道模芯伸出模頭左側10mm,則a+b=27+10=37mm,a=37-b=37-8=31mm;

          13、為保證調偏螺釘能正面受力在模芯上,一般c取12~15mm,即c=15mm;

          14、根據線芯大小,我們確定模芯定徑區直徑d1=d線芯+(0.2~0.5) mm,取d1=d線芯+0.2 mm,那么模芯外錐最小外徑d2=d1+0.5*2=d線芯+1.2 mm;

          15、那么根據以上數據,我們可以得出模芯外錐部分的長度=L-a-b-c=10+(10-2δ厚度)+65-31-8-15=31-2δ厚度 mm;

          16、根據錐角計算公式,求的模芯外錐角β= ATAN((18- d線芯+1.2)/(2*(31-2δ厚度))*180/PI()

          17、將計算出模芯的錐角β與計算的模套外錐角γ比較,看看其差值是不是符合我們設計要求,若在設計范圍內,設計成功,繪制零件圖;若有出入,再次循環以上內容,直至符合設計要求為止,但必須保證在滿足角度的前提下,還必須滿足裝配上的要求。

           

           

           

           

          以上,我們是用最簡單的65型擠出機模具設計來舉的一個例子,實際中比以上設計要復雜多,但萬變不離其中,請大家在設計時,必須根據機頭的裝配圖及零件圖的尺寸來合理設計。具體步驟大致如下:

          1、根據機頭的零件圖設計模套:

          1.1 先根據給定一個角度以及模套不要伸出機頭太長的原則,將模套的總長確定;

          1.2 根據機頭零件圖,確定模套裝配尺寸,包括模套內錐最大外徑、模套外徑等尺寸;

          1.3 根據產品工藝要求,暫現確定模套孔徑及定徑區長度;

          1.4 根據確定好的模套各數據,計算出模套的內錐角。

          2、根據機頭裝配圖、模芯座零件圖以及設計好的模套,來設計模芯:

          2.1 首先確定擠出類型:擠壓式、擠管式、半擠管式,確定好模芯與模套的距離;

          2.2 在機頭裝配圖中,選擇一個基準面,以基準面來計算相關長度;

          2.3 得到模芯的長度后,根據模芯座的結構尺寸確定模芯裝配尺寸;

          2.4 根據線芯規格確定模芯孔徑以及模芯外錐最小外徑等尺寸; 2.5 根據獲得的模芯的相關數據計算處模芯外錐錐角,并驗證與模套的角度差是否符合設計要求;

          3、根據模芯、模套的相關尺寸繪制零件圖,加工使用驗證。

          3.6 下面,我們再簡單介紹擠出機螺桿的壓力及出膠量等方面的知識,供大家參考:

          3.6.1普通擠出機用等距不等深螺桿(漸變型螺桿)的出膠量計算公式:

          Q= (u×b×h1×h2) /( h1+h2) –(b×g×p×h12×h22)/( b×η×L×(h1+h2))

          其中:Q:擠出量 cm3/min

          u:螺桿在推進方向的速度(即螺桿轉速)cm/min

          b:螺槽的寬度(法向)cm

          h1:填實點螺桿深度(進料口螺桿深度)cm

          h2:端部螺桿深度(出料口螺桿深度)cm

          g:重力加速度 cm/min

          η:塑料的粘度 kg/cm?min

          p:擠出壓力 kg/cm2

          L:從填實點到端部螺紋展開長度(螺紋旋合長度)cm

          從上式中,我們可以發現:

          1、擠出壓力越大,擠出量就越??;

          2、螺槽深度越淺,擠出量越穩定;

          3、螺槽寬度越大,擠出量越大,但寬度加大會使得螺紋寬度減小或塑化路徑縮短;

          4、螺紋深度要適當控制,螺紋深度越淺,則螺槽容積減小,擠出量減小,故太淺不行,但也不宜太深,太深則形成擠出量不穩定;

          3.6.2塑料在螺桿中呈螺旋運動,螺桿旋轉產生剪切力,產生的剪切力將塑料剪切塑化,不同的材料需要不同的剪切力,才能達到理想的塑化效果,故使用不同的材料,螺桿也應不同。產生的剪切應變率的大小是由螺桿與套筒間的剪切應變力所決定。

          Δ=(π×D×N)/h

          其中:Δ:剪切應變率(1/min)

          h:螺槽深度(cm)

          D:螺桿直徑(cm)

          N:螺桿轉速(轉/min)

          由此可見:螺槽深度越淺,轉速越高,剪切應變率就越大。

          3.6.3擠出壓力傳輸關系

          塑料在擠出中的流向為:螺桿 -- 機頭分流面--模具--線芯表面。

          從上面的流程中,我們分析出:

          1、從螺桿到分流面的壓力是靠擠出機螺桿的剪切力及旋轉推力產生的,將其壓力視為零損耗,那么它就是面積的轉換:

          分流面壓縮比K1=S螺桿筒末端截面/S分流面截面

          2、從分流面到模具口的壓力是靠模具的角度差產生的:

          模具口壓縮比K2= K1×(1+tanα)×K損耗

          α—模套與模芯的角度差;

          K損耗—塑料在行程中的損耗。

          3、從模具到線芯表面是靠1和2的壓力將塑料擠出的:

          分流面與電纜出口壓縮比K3= S螺桿筒末端截面/S塑料實際擠出截面,考慮到在模具配合中壓力變化的復雜性,直接用分流面變化到線芯。

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